Một nhà sản xuất loa chuyên nghiệp lâu nay gặp khó khăn do hiệu suất sản xuất các bộ phận mạch từ thấp, năng lực sản xuất không theo kịp nhu cầu đơn hàng, đặc biệt là trong quá trình gia công các bộ phận cốt lõi của mạch từ loa. Quy trình sấy khô của thiết bị truyền thống mất hơn 15 phút, không chỉ kéo dài chu kỳ sản xuất tổng thể mà còn dẫn đến tình trạng tồn đọng sản phẩm nghiêm trọng. Năng lực sản xuất bộ phận mạch từ mỗi ngày chỉ đạt 800 chiếc, không thể đáp ứng nhu cầu đặt hàng số lượng lớn của các khách hàng ở hạ nguồn như âm thanh, âm thanh ô tô, v.v. Khó khăn hơn nữa là do vỏ U và nam châm trong mạch từ loa có nhiều kích cỡ khác nhau, thiết bị truyền thống không phù hợp với các kích cỡ khác nhau, thường dẫn đến sai lệch kích cỡ, làm cho các bộ phận mạch từ lắp ráp sai vị trí, tỷ lệ phế phẩm lên tới 8%, vừa làm tăng hao hụt nguyên liệu, vừa làm chậm tiến độ giao hàng.

Để giải quyết những vấn đề này, sau khi tiến hành nhiều cuộc khảo sát, doanh nghiệp này cuối cùng đã quyết định sử dụng máy từ tính tuyến tính hai lõi. Xét về các thông số cốt lõi, thời gian sấy khô của thiết bị này chỉ mất 8 phút, giảm gần 50% so với thiết bị truyền thống, giúp rút ngắn đáng kể chu kỳ sản xuất của các bộ phận từ tính và giảm áp lực tồn kho sản phẩm. Với năng suất 1200-1500PCS/H, năng suất sản xuất bộ phận mạch từ của doanh nghiệp đã tăng vọt lên hơn 10000PCS mỗi ngày, dễ dàng đáp ứng nhu cầu cao điểm trong mùa cao điểm, thậm chí có thể nhận các đơn hàng số lượng lớn mà trước đây phải từ chối do năng suất không đủ.

Về khả năng tương thích kích thước, ưu điểm của máy từ tính đường thẳng hai lõi đặc biệt nổi bật. Đối với các bộ phận cốt lõi của mạch từ loa, thiết bị hỗ trợ kích thước vỏ U tối đa trong phạm vi ∅40mm, kích thước nam châm và vòng đệm bao phủ phạm vi ∅9-∅30mm, hoàn toàn phù hợp với nhu cầu mạch từ loa trung và cao cấp do doanh nghiệp này sản xuất — — Cho dù là nam châm kích thước nhỏ ∅9mm dùng cho loa Bluetooth nhỏ hay nam châm kích thước lớn ∅30mm dùng cho loa ô tô, thiết bị đều có thể điều chỉnh chính xác, không cần điều chỉnh khuôn mẫu hoặc thông số thường xuyên, thời gian thay đổi mẫu từ 2 giờ ban đầu giảm xuống còn 15 phút, giúp tăng cường tính linh hoạt trong sản xuất.

Ngoài ra, giải pháp lắp ráp mạch từ bên trong được trang bị trên thiết bị và quy trình công nghệ ba bộ phận đã tối ưu hóa hơn nữa quá trình sản xuất mạch từ loa. Giải pháp lắp ráp mạch từ bên trong thông qua thiết kế các bước tiêu chuẩn hóa, đảm bảo độ chính xác lắp ráp nam châm, vòng đệm và vỏ U, tránh sai số lắp ráp thủ công, nâng tỷ lệ sản phẩm đạt tiêu chuẩn từ 92% lên 99%; trong khi quy trình ba bộ phận sắp xếp toàn bộ quy trình từ xử lý sơ bộ nguyên liệu thô đến kiểm tra thành phẩm, giảm bớt các khâu dư thừa ở giữa, giúp nhịp độ sản xuất trơn tru hơn.

Ngoài ra, giải pháp lắp ráp mạch từ bên trong được trang bị trên thiết bị và quy trình công nghệ ba bộ phận đã tối ưu hóa hơn nữa quá trình sản xuất mạch từ loa. Giải pháp lắp ráp mạch từ bên trong thông qua thiết kế các bước tiêu chuẩn hóa, đảm bảo độ chính xác lắp ráp nam châm, vòng đệm và vỏ U, tránh sai số lắp ráp thủ công, nâng tỷ lệ sản phẩm đạt tiêu chuẩn từ 82% lên 99%; trong khi quy trình ba bộ phận sắp xếp toàn bộ quy trình từ xử lý sơ bộ nguyên liệu thô đến kiểm tra thành phẩm, giảm bớt các khâu dư thừa ở giữa, giúp nhịp độ sản xuất trơn tru hơn.