얇고 가벼운 스마트 웨어러블 기기의 물결은 스피커 크기를 한계까지 밀어붙이고 있으며, Same Sky의 초소형 스피커는 15.1mm x 11.35mm x 3.5mm 크기에 다이어프램 두께는 0.76mm, 무게는 0.2g에 불과합니다. 이러한 소형화 추세는 기존 생산 모델을 어려운 상황에 처하게 하는데, 수동 조립은 조립 중 손가락 압력으로 인한 왜곡이 발생하기 쉽고 조립 시 0.1mm의 편차는 음압 수준을 5dB 떨어뜨리는 결과를 초래할 수 있기 때문입니다. 조립 중 손가락 끝의 압력으로 인해 진동판이 변형될 수 있으며, 조립 시 0.1mm의 편차가 발생하면 음압 레벨이 5dB 떨어질 수 있습니다.

미니어처 스피커의 생산 문제점은 업계 공통점이 많습니다. 첫째, 정밀 부품을 선택하고 배치하는 문제, 음성 코일 골격 및 기타 부품의 크기는 대부분 5mm 미만이며 수동 분류 효율은 시간당 300 개 미만이며 파손률은 8% 이상입니다. 둘째, 접착 공정의 정밀 제어, 접힌 링과 다이어프램의 접착은 0.01ml 수준의 접착제로 코팅해야하며 수동 분배는 방수 성능과 수명에 직접적인 영향을 미치는 오버플로 또는 누출이 발생하기 쉽습니다. 마지막으로 일관성 제어, 스마트 웨어러블 장치는 스피커의 주파수 응답 곡선에서 ±2dB 미만의 편차가 필요하며 수동 테스트로는 정확한 배치 결정을 내리기 어렵습니다.

자동화 솔루션은 모듈식 설계를 통해 전체 공정에 완벽하게 적용할 수 있습니다. 공급 공정에서는 비전 가이드 진공 노즐 시스템을 사용하여 3메가픽셀 산업용 카메라를 통해 부품의 위치를 파악하며, 픽 앤 플레이스 정확도는 ±0.01mm, 파손률은 0.3% 이하입니다. 디스펜싱 공정에는 서보 구동 압전 디스펜싱 밸브가 장착되어 있으며, 온라인 계량 검사와 함께 접착제 출력 오차를 0.001ml 이내로 제어하여 접착 결함을 제거합니다. 최종 조립 단계에서 픽스처의 자동 리프팅 및 리플로우 기술을 통해 자기 회로 조립부터 더스트 캡 라미네이션까지 12개 공정의 완벽한 통합이 가능하며, 생산 주기를 시간당 800개까지 늘릴 수 있습니다.

TWS 헤드셋 스피커 자동화 생산 라인 전환 프로젝트를위한 JiuJi 자동화는 자동화 생산 라인이 사용 된 후 89%의 제품 품질 인증률이 99.2%로 급증하고 단일 생산 라인의 일일 평균 생산 능력이 4 배 증가했으며 브랜드 주문의 주력 모델 헤드에 성공적으로 적응했음을 보여줍니다. 이는 자동화 기술이 대량 생산의 병목 현상을 돌파하는 마이크로 전자 음향 장치의 핵심 동력이되었음을 보여줍니다.