신에너지 자동차의 급속한 보급은 차량 경적 산업 패턴을 재구성하고 있습니다. 데이터에 따르면 2025 년 국내 차량 경적 시장 규모는 152 억 위안을 초과 할 것이며,이 중 경적 판매 성장률을 지원하는 신 에너지 차량은 43%, 2020 년부터 37%를 차지하는 전자 경적은 53%로 급증했습니다. 지능형 조종석과 ADAS 시스템의 심층 통합, 경적의 자기 회로 정밀도, 음향 일관성은 가혹한 요구 사항을 제시하며 전통적인 인공 조립 모드가 병목 현상에 직면하고 있습니다. 기존의 수동 조립 모드에 병목 현상이 발생하고 있습니다.

车载喇叭的核心挑战集中在磁路系统组装与声学性能校准两大环节。磁隙均匀度直接影响失真率，而新能源汽车要求喇叭失真率低于 3%，人工组装难以维持 ±0.05mm 的磁隙公差。同时，智能喇叭需集成 MCU 芯片与声学算法，多部件协同装配的出错率随复杂度攀升。某主机厂数据显示，人工生产线的不良率高达 2.3%，其中 70% 源于磁路错位与引线虚焊。

自动化生产体系通过三重技术突破化解难题。在磁路组装环节，采用电磁吸附限位与高精度导送转辊技术，确保钕铁硼磁钢与 T 铁的对齐偏差控制在 ±0.02mm 内，较人工提升 3 倍精度。音圈绕制阶段，伺服系统实时调控铜线张力，配合 AI 视觉检测识别断线风险，绕线合格率从 95% 提升至 99.8%。最关键的是声学在线检测模块，内置 Klippel 分析仪，可在 3 秒内完成频率响应与阻抗测试，数据自动同步至 MES 系统，实现 100% 可追溯。

某长三角企业引入该方案后，车载智能喇叭的生产节拍从 45 秒 / 只缩短至 32 秒 / 只，人工成本降低 52%，更重要的是通过了 ISO 7188 频段标准认证，成功进入新能源车企前装供应链。这印证了自动化不仅是效率工具，更是技术升级的核心支撑。