Machine à circuit magnétique interne linéaire à cornet double Comment résoudre le problème de la difficulté de production du circuit magnétique à cornet multi-spécifications ?

Une petite usine spécialisée dans la fabrication de haut-parleurs grand public d'entrée et de milieu de gamme s'est heurtée à un problème majeur lors de son expansion sur le marché : la “ production de modèles aux spécifications variées ”. Face à la diversification de la demande en haut-parleurs sur le marché de l'électronique grand public, les clients ne se contentent plus des modèles traditionnels de 20 mm de diamètre, mais expriment également des besoins personnalisés, tels que des mini-haut-parleurs de 12 mm de diamètre ou des haut-parleurs de graves de 35 mm de diamètre. Or, les équipements de production de circuits magnétiques dont disposait initialement l'usine ne prenaient en charge que les coques en U et les aimants d'un diamètre inférieur à 25 mm, ce qui ne permettait pas de fabriquer des composants de circuits magnétiques de grande taille ; Pour fabriquer des produits de petite taille, il fallait en outre ajuster manuellement les paramètres des équipements, ce qui prenait près de 3 heures à chaque changement de modèle, sans garantie de précision. Cela entraînait un taux de rebut des composants magnétiques de petite taille atteignant 121 TP3T, et les délais de livraison des commandes sur mesure dépassaient souvent 15 jours. le taux de réclamations des clients restait élevé et plusieurs collaborations potentielles ont échoué en raison d'une capacité de production insuffisante.

Après avoir pris connaissance des caractéristiques du machine à circuit magnétique interne linéaire à double noyau, l'usine a décidé sans hésiter de moderniser ses équipements. Compte tenu des besoins concrets en matière de production de circuits magnétiques pour haut-parleurs, la plage de dimensions couverte par cet équipement répondait parfaitement aux besoins de l'entreprise : la taille maximale des coques en U est de ∅40 mm, ce qui permet de couvrir les besoins en circuits magnétiques des haut-parleurs de graves de ∅35 mm ; les dimensions des aimants et des rondelles se situent entre ∅9 et ∅30 mm, ce qui permet une adaptation précise, qu'il s'agisse des petits aimants des mini-haut-parleurs de ∅12 mm ou des aimants standard des haut-parleurs classiques de ∅25 mm. Plus important encore, le système de réglage des dimensions de l'équipement est à commande numérique : lors d'un changement de modèle, il suffit de saisir les paramètres de dimensions souhaités sur le panneau de commande pour que le réglage soit effectué en moins de 15 minutes, sans démontage manuel des moules, ce qui réduit considérablement le temps de changement de modèle et les erreurs.

Outre l'adaptabilité en termes de dimensions, le rendement de production de l'équipement a également surpris l'entreprise. La capacité de production des composants du circuit magnétique de l'ancien équipement n'était que de 900 pièces/heure, avec un temps de séchage pouvant atteindre 20 minutes, tandis que la capacité de production de la machine à circuit magnétique interne linéaire à double noyau a été portée à 1 200-1 350 pièces/heure, avec un temps de séchage réduit à 8 minutes. Même en cas de changement de spécifications en cours de production, la capacité journalière reste stable à plus de 8 000 pièces, soit près du double par rapport à auparavant. Cela signifie que l'entreprise peut désormais accepter des commandes sur mesure sans avoir à s'inquiéter du calendrier de livraison des commandes standard, conciliant ainsi “ diversité des spécifications ” et “ haute efficacité ”.

Afin d'améliorer encore la qualité de ses produits, l'usine a également optimisé le processus de fabrication des circuits magnétiques des haut-parleurs en intégrant un système d'assemblage à circuit magnétique interne. La solution d'assemblage du circuit magnétique interne fixe avec précision la position relative de la coque en U, de l'aimant et de la rondelle à l'aide de goupilles de positionnement, ce qui évite les décalages lors de l'assemblage manuel. Cela permet d'améliorer de 30% la cohérence des performances magnétiques des composants du circuit magnétique, et d'améliorer par conséquent la stabilité de la qualité sonore des haut-parleurs. Grâce à un processus de fabrication en trois étapes, chaque étape, de la sélection des matières premières au contrôle des produits finis, est soumise à des normes claires. La conformité des opérations du personnel de production s'est renforcée, et le taux de conformité des produits est passé de 88,1 % à 98,51 %.

Six mois après la modernisation de ses équipements, la compétitivité de l'usine sur le marché s'est considérablement renforcée : la part des commandes sur mesure est passée de 15 % à 40 %, et deux nouveaux clients dans le secteur des appareils portables intelligents ont été acquis ; le délai de livraison des commandes standard est passé de 10 à 5 jours, et le taux de fidélisation des clients est passé de 60 % à 85 % ; les coûts liés aux pertes de matières premières ont diminué de 12 000 yuans par mois, et le bénéfice net a augmenté de 35 % par rapport à l'année précédente. Pour les petits fabricants de haut-parleurs, la machine à circuit magnétique interne linéaire à double noyau n'est pas seulement un équipement de production, mais aussi un levier essentiel pour faire passer l'entreprise d'une “ production standard ” à un modèle “ sur mesure + haute efficacité ”.