Q1：传统喇叭生产线产能低、瓶颈多，自动化改造后能提升多少产能？具体如何落地？

解答：

传统喇叭生产线（人工 / 半自动化）普遍存在 “工序断层、换线慢、人工误差” 等瓶颈，产能通常在 800-1200 只 / 小时。久巨自动化针对喇叭生产全流程（磁路装配、音圈定位、点胶固化、检测包装）设计的 定制化自动化生产线，可实现 3 大核心提升：

1. 产能提升 50%-120%：以中型喇叭（直径 20-50mm）为例，自动化生产线产能可达 1500-3000 只 / 小时，搭配智能调度系统，换线时间从 30 分钟缩短至 5 分钟；
2. 落地路径（可直接套用）：
   • 前期诊断：免费上门评估现有生产线瓶颈（如人工点胶效率低、充磁一致性差）；
   • 方案设计：配置 “自动充磁机 + 高精度点胶机 + 智能装配线”，集成视觉定位系统（重复定位精度 ±0.01mm）；
   • 试产优化：安排工程师驻场调试，根据试产数据调整设备参数（如点胶量、装配节拍）；
3. 案例佐证：某电声企业改造后，产能从 1000 只 / 小时提升至 2200 只 / 小时，不良率从 3.2% 降至 0.8%。

Q2：小批量、多型号的喇叭生产，如何通过自动化生产线兼顾产能与灵活性？

解答：

小批量、多型号生产（如客户定制化喇叭、多规格产品线）是电声企业的核心痛点，久巨自动化通过 “模块化 + 智能化” 方案 破解矛盾：

• 模块化设计：生产线拆解为 “磁路模块、音圈模块、检测模块”，单个模块可独立调试，更换产品型号时仅需切换程序（支持 100 + 型号预设）；
• 智能适配：搭载 PLC 控制系统，可自动识别喇叭尺寸、型号，调整点胶路径、装配力度等参数，无需人工重新调试；
• 适用场景：特别适合中小型电声企业，单条生产线可覆盖直径 10-100mm 的喇叭生产，批量从 500 只 / 批到 10 万只 / 批均可适配。

Q3：自动化生产线投入后，如何避免 “产能提升但不良率上升” 的问题？

解答：

产能与品质的平衡核心在于 “全流程质控嵌入”，久巨自动化方案从 3 个维度保障：

1. 设备精度：核心设备（如音圈定位机、气密性检测机）采用进口伺服电机和视觉检测系统，确保每道工序误差≤0.02mm；
2. 实时监控：生产线集成 MES 系统，实时采集点胶量、充磁强度、装配压力等数据，异常情况自动报警（如点胶不足立即停机）；
3. 售后保障：免费提供 1 年设备运维培训，定期上门校准设备精度，确保长期稳定运行（行业平均不良率控制在 1% 以内）。