Волна тонких и легких умных носимых устройств доводит размеры динамиков до предела, и ультраминиатюрный динамик Same Sky имеет размеры всего 15,1 мм x 11,35 мм x 3,5 мм, толщину мембраны 0,76 мм и вес менее 0,2 г. Эта тенденция к миниатюризации ставит традиционную модель производства в затруднительное положение - ручная сборка чревата деформацией, вызванной давлением пальцев при сборке, а отклонение в сборке на 0,1 мм может привести к снижению уровня звукового давления на 5 дБ. Давление пальцев при сборке может привести к деформации мембраны, а отклонение в сборке на 0,1 мм может привести к снижению уровня звукового давления на 5 дБ.

Болевые точки производства миниатюрных динамиков имеют значительную отраслевую общность. Во-первых, это проблема подбора и размещения точных деталей, размер каркаса звуковой катушки и других деталей в основном не превышает 5 мм, эффективность ручной сортировки составляет менее 300 штук в час, а уровень поломок превышает 8%. Во-вторых, это точный контроль процесса склеивания, склеивание складчатого кольца и мембраны должно быть покрыто 0,01 мл клея, а ручной дозатор склонен к переполнению или утечке, что напрямую влияет на водонепроницаемые характеристики и срок службы. Наконец, контроль согласованности, умные носимые устройства требуют менее ±2 дБ отклонения от кривой частотной характеристики динамика, и трудно достичь точного определения партии путем ручного тестирования.

Решение по автоматизации полностью адаптировано ко всему процессу благодаря модульной конструкции. В процессе подачи используется система вакуумных форсунок, управляемая зрением, которая определяет местоположение деталей с помощью 3-мегапиксельной промышленной камеры, с точностью захвата и размещения ±0,01 мм и коэффициентом поломки 0,3% или менее. Процесс дозирования оснащен пьезоэлектрическими дозирующими клапанами с сервоприводом, погрешность выхода клея контролируется в пределах 0,001 мл, вместе с контролем взвешивания в режиме онлайн, что исключает дефекты склеивания. Технология автоматического подъема и повторной подачи крепежа на этапе окончательной сборки обеспечивает бесшовную интеграцию 12 процессов от сборки магнитной схемы до ламинирования пылезащитного колпачка, а производственный цикл увеличивается до 800 штук в час.

Проект по преобразованию автоматизированной производственной линии JiuJi для автоматизации производства динамиков гарнитуры TWS показал, что после введения в эксплуатацию автоматизированной производственной линии, уровень квалификации продукции с 89% подскочил до 99,2%, среднесуточная производственная мощность одной производственной линии увеличилась в 4 раза, и успешно адаптировалась к заказам флагманских моделей бренда. Это показывает, что технология автоматизации стала основной силой микроэлектроакустических устройств, чтобы прорваться через узкое место массового производства.