저가형 소비자 스피커 생산에 주력하는 한 소규모 공장은 시장을 확장하면서 “다품종 생산'이라는 핵심 문제에 직면했습니다. 가전 시장에서 스피커 수요가 다양해지면서 고객들은 기존의 ∅20mm 일반 사이즈 스피커뿐만 아니라 ∅12mm 미니 스피커, ∅35mm 서브우퍼 스피커 및 기타 맞춤형 요구도 제시하고 있습니다. 그러나 공장의 원래 자기 회로 생산 장비는 ∅25mm 이내의 U 쉘과 자석 만 지원하고 대형 자기 회로 조립품을 생산할 수 없으며 소형 제품을 생산하려면 장비의 매개 변수를 수동으로 조정해야하며 유형을 변경할 때마다 3 시간 가까이 시간이 소요되고 정밀도를 보장하기 어려워 소형 자기 회로 조립품의 스크랩 비율이 12%까지 높고 맞춤형 주문의 배송은 종종 15 일 이상이며 고객 불만 율은 여전히 높습니다. 고객 불만율은 여전히 높았고, 생산 능력 부족으로 인해 많은 잠재적 협력이 무산되었습니다.

선형 내부 자기 회로 기계 이중 코어의 특성에 대해 알게 된 후 공장은 장비 업그레이드에 결정적으로 투자했습니다. 혼 자기 회로 생산의 실제 요구 사항에서 시작하여이 장비의 크기는 기업의 문제점에 적합합니다. U 쉘의 최대 크기 ≤ ∅ 40mm는 ∅ 35mm 우퍼의 자기 회로 요구를 충족시킬 수 있으며, 자석의 작은 크기의 ∅ 12mm 미니 혼이든 표준 자석의 ∅ 25mm 일반 혼이든 ∅ 9 - ∅ 30mm 사이의 자석 및 와셔 크기를 정확하게 조정할 수 있습니다. 적응. 또한 장비의 크기 조정 시스템은 디지털 제어를 채택하여 모양을 변경할 때 조작 패널에 목표 크기 매개 변수 만 입력하면되고 15 분 이내에 조정을 완료 할 수 있으며 금형을 수동으로 분해 할 필요가 없으므로 모양 변경 시간과 오류가 크게 줄어 듭니다.

크기 적응성 외에도 장비의 생산 효율성은 기업에 놀라움을 가져다주었습니다. 원래 장비의 자기 회로 조립 용량은 900PCS / H에 불과하고 건조 시간은 20 분에 달하는 반면, 두 개의 코어가있는 선형 내부 자기 회로 기계의 용량은 1200-1350PCS / H로 증가했으며 건조 시간은 8 분으로 단축되었으며 이전보다 거의 두 배 증가한 다중 사양의 생산을 전환하더라도 하루 용량은 여전히 8,000PCS 이상으로 안정화 될 수 있습니다. 즉, 기업은 맞춤형 주문을 수행하면서 일반 주문의 배송 일정에 대해 걱정할 필요가 없으며 “다품종'과 ”고효율“ 사이의 균형을 이룰 수 있습니다.

또한 제품 품질을 더욱 향상시키기 위해 이 공장은 장비의 내부 자기 회로 조립 솔루션을 결합하여 혼 자기 회로의 생산 공정을 최적화했습니다. 내부 자기 회로 조립 솔루션은 포지셔닝 핀을 통해 U 쉘, 자석 및 와셔의 상대적 위치를 정확하게 고정하여 수동 조립 중 오프셋 문제를 방지하여 자기 회로 구성 요소의 자기 성능의 일관성을 30% 향상시키고 스피커의 음질 안정성도 향상시킵니다. 원자재 선택부터 완제품 테스트까지 3단계 프로세스를 통해 각 링크에 명확한 표준을 적용하여 제품 품질 표준화율을 88%에서 98.5%로 향상시키는 생산 직원의 운영이 이루어졌습니다.

장비 업그레이드 반년 후, 공장의 시장 경쟁력은 크게 증가했습니다. 맞춤형 주문의 비율은 15%에서 40%로 증가하여 두 개의 새로운 스마트 웨어러블 장치 고객과 함께; 일반 주문의 배송 주기는 10일에서 5일로 단축되고 고객의 재구매율은 60%에서 85%로 증가했으며 원자재 손실 비용은 월 12,000 위안 감소하고 순이익은 전년 대비 35%가 증가했습니다. 35% 소형 혼 공장의 경우 선형 내부 자기 회로 기계 이중 코어는 생산 장비 일뿐만 아니라 기업을 “일반 생산”에서 “맞춤형 + 고효율”전환으로 촉진하는 데 핵심적인 도움이됩니다.