전문 스피커 제조업체는 오랫동안 자기 회로 부품의 낮은 생산 효율로 어려움을 겪어 왔으며, 생산 능력은 특히 스피커의 자기 회로 핵심 부품 처리에서 주문 수요를 따라갈 수 없으며, 기존 장비의 건조 공정은 15 분 이상 소요되어 전체 생산주기가 연장 될뿐만 아니라 진행중인 작업이 심각하게 축적되고 하루에 자기 회로 부품의 생산 능력은 800PCS에 불과하여 하류 고객의 스테레오 및 카 스테레오 배치 주문을 만족시킬 수 없습니다. 수요. 또한 스피커 자기 회로의 U 쉘과 자석의 다양한 사양으로 인해 기존 장비의 다양한 크기에 대한 적응성이 좋지 않아 치수 편차로 인해 자기 회로 조립의 정렬이 잘못되는 경우가 많으며 스크랩 비율이 8%로 높아 원자재 손실이 증가 할뿐만 아니라 배송 일정이 더욱 느려집니다.

이러한 문제점을 해결하기 위해 기업은 여러 번 방문한 후 마침내 선형 내부 자기 회로 기계 이중 코어를 도입했습니다. 핵심 매개 변수에서이 장비의 건조 오븐의 건조 시간은 기존 장비에 비해 8 분에 불과하여 거의 50%를 직접 단축하여 자기 회로 어셈블리의 생산주기를 크게 압축하여 진행중인 작업의 재고에 대한 압력을 줄였습니다. 1200-1500PCS / H의 생산 능력을 통해 기업은 하루에 자기 회로 어셈블리의 생산 능력을 10000PCS 이상으로 늘릴 수있어 성수기의 피크 주문에 쉽게 대처할 수 있으며 과거에 용량 부족으로 인해 포기한 대량 배치 주문을 수행 할 수도 있습니다.

크기 적응성 측면에서 선형 내부 자기 회로 기계 듀얼 코어의 장점은 특히 두드러집니다. 스피커 자기 회로의 핵심 구성 요소의 경우 장비는 ∅40mm 이내의 U 쉘 최대 크기를 지원하고 자석 및 와셔 크기는 ∅9-∅30mm 범위를 커버하여 소형 블루투스 스피커에 사용되는 ∅9mm 소형 자석이든 자동차 스피커 용 ∅30mm 대형 자석이든 기업에서 생산하는 중형 및 고급 스피커 자기 회로의 요구와 완전히 일치하므로 금형이나 금형을 자주 조정하지 않고도 장비를 정확하게 조정할 수 있습니다. 소형 블루투스 스피커용 ∅9mm 소형 자석이든 차량용 스피커용 ∅30mm 대형 자석이든 금형이나 파라미터를 자주 조정할 필요없이 장비가 정확하게 적응할 수 있으며 전환 시간이 기존 2시간에서 15분으로 단축되어 생산 유연성이 크게 향상됩니다.

또한 내부 자기 회로 조립 솔루션과 장비가 수행하는 3피스 공정 흐름은 혼 자기 회로 생산을 더욱 최적화합니다. 내부 자기 회로 조립 솔루션은 표준화된 단계별 설계를 통해 자석, 와셔 및 U 쉘의 조립 정밀도를 보장하여 수동 조립 오류를 방지하고 제품 품질 인증률을 92%에서 99%로 높이며, 3피스 공정은 원자재 전처리부터 완제품 검사까지 전체 공정을 간소화하여 중간 중복성을 줄이고 생산 리듬을 원활하게 해줍니다.

또한 내부 자기 회로 조립 솔루션과 장비가 수행하는 3피스 공정 흐름은 혼 자기 회로 생산을 더욱 최적화합니다. 내부 자기 회로 조립 솔루션은 표준화된 단계별 설계를 통해 자석, 와셔 및 U 쉘의 조립 정밀도를 보장하여 수동 조립 오류를 방지하고 제품 통과율을 82%에서 99%로 높이며, 3피스 공정은 원자재 전처리부터 완제품 검사까지 전체 공정을 간소화하여 중간 중복성을 줄이고 생산 리듬을 원활하게 해줍니다.