'노동 집약적 + 낮은 생산성'이라는 문제점을 해결 - 자기 회로 + 자동차 경적 자동화 생산 라인의 소프트 통합으로 1인당 효율을 두 배로 높입니다.

클라이언트 배경
某汽车音响制造商专注 3.5-8 寸汽车喇叭生产，原有生产线采用 “人工点胶 + 手动装配 + 自然干燥” 模式，存在三大问题：1）磁路装配（T 铁、磁铁、盆架组合）需 6 人 / 班，软体装配（弹波、鼓纸、音圈组装）需 8 人 / 班，人工成本占比超 30%；2）人工点胶不均导致干燥后组件错位，不良率达 5%；3）自然干燥耗时超 1 小时，日产能仅 8000PCS，无法满足主机厂订单需求。

지우지 솔루션
针对痛点，定制 “磁路自动装配线 + 膜片机 + 多层自动烤箱” 一体化生产线，核心配置如下：
磁路自动装配线：集成四轴点胶机械手（精度 ±0.05mm）、自动上料机构与吹吸尘模块，实现 “自动上 T 铁→自动点胶→自动上磁铁→人工扣盆架→自动干燥” 全流程，替代 4 名人工；

膜片机：采用通用型定位转台，支持弹波外圈胶 / 中心胶、鼓纸外圈胶 / 中心胶自动点胶，配合人工辅助插音圈 / 放鼓纸，替代 5 名人工，且换型时仅需调整定位参数，成本降低 60%；
多层自动烤箱：B/C 段烤箱采用 4 层设计，单箱可容纳 651 个喇叭，电加热控温（常温 – 45℃可调），磁路段干燥时间压缩至 12 分钟，软体段压缩至 38 分钟，彻底替代自然干燥。

구현의 효율성
人工成本：单班人工从 14 人降至 5 人，月节省人工成本超 8 万元；
产能效率：小时产能提升至 1000PCS，日产能突破 1.8 万 PCS，满足主机厂 “日产 1.5 万 PCS” 订单需求；
产品质量：自动点胶精度提升至 ±0.05mm，组件错位不良率降至 0.8%。