ホーン自動組立の全工程の品質トレースが困難」というペインポイントに挑む - ホーンの磁化からコーディングまで、クローズドループの管理・制御システムを構築。

クライアントの背景

ある輸出向けスピーカーメーカーは、欧米の自動車メーカーが求める「全工程における品質追跡」の要件を満たす必要がありますが、従来の生産モデルには2つの大きな課題がありました：1）製品情報のラベル貼付と記録を手作業で行っていたため、ラベルの貼り忘れや情報の誤りが発生しやすく、追跡時には紙の記録を照会する必要があり、1ロットあたり2時間以上を要していた；2）手作業による品質検査（試聴、外観検査）では見落としが発生し、不良品が市場に出回った後、どの製造工程で発生したかを特定できず、顧客からのクレームにつながっていた。

JiuJiソリューションズ

「自動検知＋データ追跡」の全プロセス管理体制を構築し、その中核となる構成は以下の通りです：

1. 自動検出モジュール：自動磁化装置、周波数応答測定器、外観検査用カメラを一体化し、「自動磁化→周波数応答試験→外観欠陥の識別」という全工程の自動化を実現し、検査データをERPシステムにリアルタイムで送信します；
2. インクジェット印字・追跡システム：品質検査後にレーザー印字機を設置し、各スピーカーに固有の追跡コード（製造日、作業工程、作業者情報を含む）を印字し、コードをスキャンすることで全工程のデータを照会できるようにする；
3. CRMとERPのデータ連携：生産ラインのデータ（生産能力、不良率、検査結果）を顧客管理システム（CRM）や資材管理システム（ERP）と連携させることで、顧客は追跡コードを使って製品情報を照会でき、企業は不良品の発生箇所を迅速に特定することができます。

実施効果
トレーサビリティの効率化：製品のトレーサビリティにかかる時間を、1ロットあたり2時間から1個あたり10秒に短縮し、欧米の自動車メーカーのトレーサビリティ要件を満たしています。
品質検査：外観検査における見落とし率は51%から0.31%に低下し、周波数応答試験の正確性は100%に達した。
顧客からの信頼：不良品クレーム率が8%から1%に低下し、欧米の大手自動車メーカーから年間戦略的提携契約を獲得することに成功した。