Une petite usine spécialisée dans la production de haut-parleurs grand public bas de gamme s'est heurtée au problème central de la "production multi-tailles" lors de l'expansion de son marché. Avec la diversification des demandes de haut-parleurs sur le marché de l'électronique grand public, les clients ont non seulement besoin de haut-parleurs classiques de ∅20 mm, mais aussi de mini haut-parleurs de ∅12 mm, de haut-parleurs de caisson de basse de ∅35 mm et d'autres demandes personnalisées. Cependant, l'équipement original de production de circuits magnétiques de l'usine ne prend en charge que les coques en U et les aimants de ∅25mm, et n'est pas en mesure de produire des assemblages de circuits magnétiques de grande taille ; si vous voulez produire des produits de petite taille, vous devez ajuster manuellement les paramètres de l'équipement, et chaque fois que vous changez le type de temps près de 3 heures, et la précision est difficile à assurer, ce qui entraîne les assemblages de circuits magnétiques de petite taille du taux de rebut aussi élevé que 12%, et la livraison des commandes personnalisées est souvent plus de 15 jours, et le taux de plainte des clients est encore élevé. Le taux de réclamation des clients est resté élevé et de nombreuses coopérations potentielles ont échoué en raison d'une capacité de production insuffisante.

Après avoir pris connaissance des caractéristiques de la machine de circuit magnétique interne linéaire à double noyau, l'usine a résolument investi dans la modernisation de l'équipement. En partant des besoins réels de la production de circuits magnétiques de pavillon, la taille de cet équipement correspond aux problèmes de l'entreprise : la taille maximale de la coque en U ≤ ∅ 40 mm, peut couvrir les besoins en circuits magnétiques du woofer de 35 mm ; la taille de l'aimant et de la rondelle entre ∅ 9 - ∅ 30 mm, qu'il s'agisse d'un mini-cornet de 12 mm de la petite taille des aimants, ou d'un cornet régulier de ∅ 25 mm des aimants standard, peut être adaptée de manière précise. Adaptation. De plus, le système de réglage de la taille de l'équipement adopte un contrôle numérique, lors du changement de forme, il suffit d'entrer le paramètre de taille cible dans le panneau de commande, et le réglage peut être effectué en 15 minutes, sans qu'il soit nécessaire de démonter le moule manuellement, ce qui réduit considérablement le temps et l'erreur de changement de forme.

Outre l'adaptabilité de la taille, l'efficacité de production de l'équipement a également surpris l'entreprise. La capacité d'assemblage de circuits magnétiques de l'équipement d'origine n'est que de 900PCS/H et le temps de séchage peut atteindre 20 minutes, tandis que la capacité de la machine à circuits magnétiques internes linéaires à deux noyaux a été portée à 1200-1350PCS/H et le temps de séchage a été réduit à 8 minutes, et la capacité d'une seule journée peut encore être stabilisée à plus de 8000PCS, même en passant à la production de spécifications multiples, qui a presque doublé par rapport à la précédente. Cela signifie que les entreprises n'ont pas à se préoccuper du calendrier de livraison des commandes régulières tout en réalisant des commandes personnalisées, ce qui permet d'atteindre un équilibre entre "multi-spécification" et "haute efficacité".

Afin d'améliorer encore la qualité du produit, l'usine a également optimisé le processus de production du circuit magnétique de la corne en combinant la solution d'assemblage du circuit magnétique interne de l'équipement. La solution d'assemblage du circuit magnétique interne fixe avec précision les positions relatives de la coque en U, de l'aimant et de la rondelle grâce à des goupilles de positionnement, évitant ainsi le problème de décalage lors de l'assemblage manuel, de sorte que la cohérence des performances magnétiques des composants du circuit magnétique est améliorée de 30%, et que la stabilité de la qualité sonore du haut-parleur est également améliorée. Avec le processus en trois parties, de la sélection des matières premières à l'essai du produit fini, chaque maillon a une norme claire, l'opération du personnel de production pour améliorer la normalisation du taux de qualification du produit a augmenté de 88% à 98,5%.

Six mois après la modernisation de l'équipement, la compétitivité de l'usine sur le marché s'est considérablement accrue : la proportion de commandes personnalisées est passée de 15% à 40%, avec deux nouveaux clients pour les dispositifs portables intelligents ; le cycle de livraison des commandes régulières est passé de 10 à 5 jours, et le taux de rachat des clients est passé de 60% à 85% ; le coût des pertes de matières premières a été réduit de 12 000 yuans par mois, et le bénéfice net a augmenté de 35% d'une année sur l'autre. 35% Pour les petites usines de corne, la machine à circuit magnétique interne linéaire à double noyau n'est pas seulement un équipement de production, mais aussi une aide essentielle pour faire passer l'entreprise de la "production régulière" à la transformation "personnalisation + haute efficacité".