Un fabricant professionnel de haut-parleurs souffre depuis longtemps d'une faible efficacité de production des composants du circuit magnétique, la capacité de production ne peut pas suivre la demande de commandes, en particulier dans le traitement des composants de base du circuit magnétique du haut-parleur, le processus de séchage de l'équipement traditionnel prend plus de 15 minutes, ce qui non seulement prolonge le cycle de production global, mais entraîne également une accumulation importante de travaux en cours, et la capacité de production des composants du circuit magnétique en une seule journée n'est que de 800PCS, ce qui est loin de pouvoir satisfaire les commandes de lots de chaînes stéréo et d'autoradios passées par les clients en aval. la demande. De plus, en raison des différentes spécifications des coques en U et des aimants dans le circuit magnétique des haut-parleurs, l'adaptabilité de l'équipement traditionnel aux différentes tailles est médiocre, ce qui entraîne souvent un mauvais alignement de l'assemblage du circuit magnétique en raison d'un écart dimensionnel, et le taux de rebut atteint 8%, ce qui non seulement augmente les pertes de matières premières, mais ralentit également le calendrier de livraison.

Afin de résoudre ces problèmes, l'entreprise a effectué de nombreuses visites et a finalement introduit la machine à circuit magnétique interne linéaire à double noyau. D'après les paramètres de base, le temps de séchage du four de séchage de cet équipement n'est que de 8 minutes, comparé à l'équipement traditionnel pour raccourcir le temps de séchage direct de près de 50%, ce qui comprime considérablement le cycle de production de l'assemblage de circuits magnétiques et réduit la pression sur l'inventaire des travaux en cours. La capacité de production de 1200-1500PCS/H permet à l'entreprise d'augmenter la capacité de production de l'assemblage de circuits magnétiques à plus de 10000PCS en une seule journée, ce qui peut facilement faire face aux commandes de pointe en haute saison, et même entreprendre les commandes de lots importants qui ont été abandonnées en raison d'une capacité insuffisante dans le passé.

En termes d'adaptabilité de la taille, les avantages de la machine linéaire à circuit magnétique interne à double noyau sont particulièrement importants. Pour le composant central du circuit magnétique du haut-parleur, l'équipement prend en charge la taille maximale de la coque en U dans la limite de ∅40mm, tandis que la taille de l'aimant et de la rondelle couvre la plage de ∅9-∅30mm, ce qui répond parfaitement aux besoins du circuit magnétique de haut-parleur moyen et haut de gamme produit par l'entreprise - qu'il s'agisse d'un aimant de petite taille ∅9mm utilisé pour les petits haut-parleurs Bluetooth ou d'aimants de grande taille ∅30mm pour les haut-parleurs de voiture, l'équipement peut être adapté avec précision sans ajustements fréquents du moule ou de la matrice. Qu'il s'agisse d'un aimant de petite taille ∅9mm pour les petits haut-parleurs Bluetooth ou d'un aimant de grande taille ∅30mm pour les haut-parleurs de voiture, l'équipement est capable de s'adapter avec précision aux besoins des circuits magnétiques des haut-parleurs de milieu et de haut de gamme de l'entreprise - sans qu'il soit nécessaire d'ajuster fréquemment les moules ou les paramètres, et avec un temps de changement de moule ramené de 2 heures à 15 minutes, ce qui a grandement amélioré la flexibilité de la production.

En outre, la solution d'assemblage du circuit magnétique interne et le flux de processus en trois parties proposés par l'équipement optimisent encore la production du circuit magnétique à cornes. Grâce à une conception standardisée étape par étape, la solution d'assemblage du circuit magnétique interne garantit la précision de l'assemblage de l'aimant, de la rondelle et de la coque en U, ce qui permet d'éviter les erreurs d'assemblage manuel et d'augmenter le taux de qualification du produit de 92% à 99% ; tandis que le processus en trois parties rationalise l'ensemble du processus, du prétraitement des matières premières à l'inspection du produit fini, ce qui réduit les redondances intermédiaires et permet un rythme de production plus régulier.

En outre, la solution d'assemblage de circuits magnétiques internes et le flux de processus en trois parties proposés par l'équipement optimisent encore la production de circuits magnétiques à cornes. Grâce à une conception standardisée étape par étape, la solution d'assemblage du circuit magnétique interne garantit la précision de l'assemblage de l'aimant, de la rondelle et de la coque en U, ce qui permet d'éviter les erreurs d'assemblage manuel et d'augmenter le taux de réussite du produit de 82% à 99% ; tandis que le processus en trois parties rationalise l'ensemble du processus, du prétraitement des matières premières à l'inspection du produit fini, ce qui réduit les redondances intermédiaires et permet un rythme de production plus régulier.