Un fabricante especializado en altavoces llevaba mucho tiempo viéndose afectado por la baja eficiencia en la producción de componentes de circuitos magnéticos, ya que la producción no lograba satisfacer la demanda de pedidos. En particular, durante el mecanizado de las piezas del núcleo del circuito magnético, el proceso de secado en los equipos tradicionales tardaba más de 15 minutos. Esto no solo alargaba el ciclo de producción general, sino que también provocaba una grave acumulación de trabajo en curso. La producción diaria de componentes de circuitos magnéticos era de apenas 800 piezas, lo que distaba mucho de satisfacer los requisitos de los pedidos a granel de los clientes de los sectores de sistemas de audio y sistemas de sonido para automóviles. Para agravar el problema, las diversas especificaciones de las carcasas en forma de U y los imanes de los circuitos magnéticos hacían que los equipos tradicionales tuvieran dificultades para adaptarse a las diferentes dimensiones. Las frecuentes desviaciones dimensionales provocaban desalineaciones durante el montaje, lo que daba lugar a una asombrosa tasa de desechos del 81 %. Esto no solo aumentaba el desperdicio de materia prima, sino que también retrasaba aún más los plazos de entrega.

Para abordar estos puntos débiles, la empresa llevó a cabo una exhaustiva investigación antes de introducir finalmente una máquina de circuito magnético interno lineal con doble núcleo. En términos de parámetros básicos, este equipo solo necesita 8 minutos para secarse en su horno, lo que supone una reducción de casi el 50 % en comparación con los equipos tradicionales. Esto comprime significativamente el ciclo de producción de los componentes del circuito magnético y alivia la presión sobre el inventario de trabajo en curso. Con una capacidad de producción de 1200-1500 unidades por hora, la producción diaria de componentes de circuitos magnéticos de la empresa ha aumentado a más de 10 000 unidades. Esto permite gestionar sin problemas los volúmenes de pedidos en temporada alta e incluso aceptar pedidos de grandes lotes que antes se rechazaban por falta de capacidad.

En términos de compatibilidad dimensional, la máquina de circuito magnético interno lineal con doble núcleo presenta ventajas especialmente destacadas. Para los componentes principales de los circuitos magnéticos de los altavoces, el equipo admite carcasas en U con unas dimensiones máximas de hasta ∅40 mm, mientras que los tamaños de los imanes y las arandelas abarcan un rango de ∅9 mm a ∅30 mm. Esto cumple plenamente los requisitos de los circuitos magnéticos de gama media-alta para los altavoces fabricados por esta empresa. Ya sea para imanes compactos de ∅9 mm en pequeños altavoces Bluetooth o imanes grandes de ∅30 mm para altavoces de automóviles, el equipo logra una adaptación precisa sin necesidad de ajustes frecuentes del molde o los parámetros. El tiempo de cambio se ha reducido de dos horas a solo 15 minutos, lo que mejora significativamente la flexibilidad de la producción.

Además, la solución de montaje del circuito magnético interno y el flujo de proceso de tres piezas optimizan aún más las etapas de producción del circuito magnético del altavoz. La solución de montaje del circuito magnético interno emplea un diseño escalonado estandarizado para garantizar la precisión en el montaje de imanes, arandelas y carcasas en U, lo que elimina los errores de montaje manual y aumenta la tasa de aprobación del producto del 92,1 % al 99,1 %. Por su parte, el proceso de tres piezas agiliza todo el flujo de trabajo, desde el pretratamiento de la materia prima hasta la inspección del producto terminado, lo que reduce los pasos intermedios redundantes y permite un flujo de producción más fluido.

Además, la solución de montaje del circuito magnético interno y el flujo de proceso de tres piezas optimizan aún más las etapas de producción del circuito magnético del altavoz. La solución de montaje del circuito magnético interno emplea un diseño escalonado estandarizado para garantizar la precisión en el montaje de imanes, arandelas y carcasas en U, lo que elimina los errores de montaje manual y eleva la tasa de aprobación del producto del 82 % al 99 %. Por su parte, el proceso de montaje de tres piezas agiliza todo el flujo de trabajo, desde el pretratamiento de la materia prima hasta la inspección del producto terminado, lo que reduce los pasos intermedios redundantes y permite un flujo de producción más fluido.