Una pequeña fábrica centrada en la producción de altavoces de consumo de gama baja se encontró con el problema central de la "producción multitamaño" al ampliar su mercado. Con la diversificación de la demanda de altavoces en el mercado de la electrónica de consumo, los clientes no solo necesitan los tradicionales altavoces ∅20 mm de tamaño normal, sino que también proponen mini altavoces ∅12 mm, altavoces subwoofer ∅35 mm y otras demandas personalizadas. Sin embargo, el equipo de producción de circuitos magnéticos original de la fábrica sólo admite carcasas en U e imanes dentro de ∅25mm, y es incapaz de producir conjuntos de circuitos magnéticos de gran tamaño; si desea producir productos de pequeño tamaño, es necesario ajustar manualmente los parámetros del equipo, y cada vez que se cambia el tipo de tiempo que consume casi 3 horas, y la precisión es difícil de asegurar, lo que resulta en los conjuntos de circuitos magnéticos de pequeño tamaño de la tasa de chatarra de tan alto como 12%, y la entrega de pedidos personalizados es a menudo más de 15 días, y la tasa de quejas de los clientes sigue siendo alta. La tasa de reclamaciones de los clientes sigue siendo elevada, y muchas cooperaciones potenciales fracasan debido a la insuficiente capacidad de producción.

Después de conocer las características de la máquina de circuito magnético interno lineal de doble núcleo, la fábrica invirtió decididamente en la mejora de los equipos. A partir de las necesidades reales de la producción de circuito magnético de cuerno, el tamaño de este equipo se ajusta a los puntos de dolor de la empresa: el tamaño máximo de la cáscara U ≤ ∅ 40 mm, puede cubrir las necesidades de circuito magnético del woofer ∅ 35 mm; imán y el tamaño de la arandela entre ∅ 9 - ∅ 30 mm, ya sea ∅ 12 mm mini cuerno del pequeño tamaño de los imanes, o ∅ 25 mm cuerno regular de los imanes estándar, se puede adaptar con precisión. Adaptación. Lo que es más, el sistema de ajuste de tamaño del equipo adopta el control digital, cuando se cambia la forma, sólo tiene que introducir el parámetro de tamaño de destino en el panel de operación, y el ajuste se puede completar en 15 minutos, sin necesidad de desmontar el molde manualmente, lo que reduce en gran medida el tiempo y el error de cambiar la forma.

Además de la adaptabilidad del tamaño, la eficiencia de producción del equipo también ha traído sorpresas a la empresa. La capacidad de ensamblaje de circuitos magnéticos del equipo original es de sólo 900PCS/H, y el tiempo de secado es de hasta 20 minutos, mientras que la capacidad de la máquina de circuito magnético interno lineal con dos núcleos se ha incrementado a 1200-1350PCS/H, y el tiempo de secado se ha acortado a 8 minutos, y la capacidad de un solo día todavía se puede estabilizar en más de 8.000PCS incluso cuando se cambia la producción de multi-especificación, que es casi el doble en comparación con la anterior. Esto significa que las empresas no necesitan preocuparse por el calendario de entrega de los pedidos regulares mientras realizan pedidos personalizados, logrando un equilibrio entre "multi-especificación" y "alta eficiencia".

Para mejorar aún más la calidad del producto, la planta también optimizó el proceso de producción del circuito magnético de bocina combinando la solución de ensamblaje del circuito magnético interno del equipo. La solución de ensamblaje del circuito magnético interno fija con precisión las posiciones relativas de la carcasa en U, el imán y la arandela mediante pasadores de posicionamiento, lo que evita el problema del desplazamiento durante el ensamblaje manual, de modo que la consistencia del rendimiento magnético de los componentes del circuito magnético mejora en 30%, y también mejora la estabilidad de la calidad de sonido del altavoz. Con el proceso de tres piezas, desde la selección de la materia prima hasta la prueba del producto acabado, cada eslabón tiene una norma clara, el funcionamiento del personal de producción para mejorar la normalización de la tasa de calificación del producto aumentó de 88% a 98,5%.

Medio año después de la actualización de los equipos, la competitividad de la fábrica en el mercado ha aumentado significativamente: la proporción de pedidos personalizados aumentó de 15% a 40%, con dos nuevos clientes de dispositivos inteligentes para llevar puestos; el ciclo de entrega de los pedidos regulares se acortó de 10 días a 5 días, y la tasa de recompra de los clientes aumentó de 60% a 85%; el coste de la pérdida de materia prima se redujo en 12.000 yuanes al mes, y el beneficio neto aumentó en 35% interanual. 35% Para la pequeña fábrica de bocinas, la máquina de circuito magnético interno lineal de doble núcleo no es sólo un equipo de producción, sino también una ayuda clave para promover la empresa de la "producción regular" a la transformación de "personalización + alta eficiencia".