ลำโพงโทรทัศน์อาจดูเหมือนประกอบด้วยส่วนประกอบหลักเพียงไม่กี่ชิ้น เช่น ตะกร้อ วงจรแม่เหล็ก ไดอะแฟรม และขดลวดเสียง แต่กระบวนการประกอบกลับต้องผ่านขั้นตอนที่พิถีพิถันถึงสิบสองขั้นตอน หากมีข้อผิดพลาดหรือความคลาดเคลื่อนในขั้นตอนใดขั้นตอนหนึ่ง คุณภาพเสียงที่ได้ในท้ายที่สุดก็จะลดลงจิ่วจูออโตเมชั่นในระหว่างกระบวนการของการเป็นสายการประกอบลำโพงทีวีอัตโนมัติด้านบน เราสามารถสังเกตเห็นได้อย่างชัดเจนถึงกระบวนการที่มีประสิทธิภาพและเป็นมาตรฐาน ตั้งแต่ชิ้นส่วนไปจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

จุดเริ่มต้นของกระบวนการคือกระบวนการให้อาหารอัจฉริยะชิ้นส่วนต่าง ๆ เช่น ที่จับหม้อและแม่เหล็กถูกส่งไปยังสถานีทำงานด้วยความแม่นยำผ่านระบบป้อนอัตโนมัติ ระบบตรวจสอบด้วยวิชั่นที่ติดตั้งในตัวอุปกรณ์จะตรวจจับข้อบกพร่องด้านความสวยงามในชิ้นส่วนก่อนเป็นอันดับแรก เพื่อป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานเข้าสู่ขั้นตอนถัดไป ขั้นตอนนี้เพียงขั้นตอนเดียวสามารถทดแทนการทำงานของผู้ตรวจสอบคุณภาพด้วยมือถึงสามคน และให้ความแม่นยำในการตรวจสอบสูงถึง 99.91%

ทันทีหลังจากนั้นกระบวนการประกอบวงจรแม่เหล็กแขนกลจะจัดวางแม่เหล็กและแหวนรองตามตำแหน่งที่กำหนดไว้ภายในโครงอ่างตามลำดับ ในขณะที่อุปกรณ์จะกดด้วยแรงคงที่ (โดยมีค่าความคลาดเคลื่อน ±0.3N) เพื่อให้แน่ใจว่าการจัดเรียงวงจรแม่เหล็กแน่นหนา “เมื่อประกอบวงจรแม่เหล็กด้วยมือ การกดแรงที่ไม่สม่ำเสมอจะทำให้แม่เหล็กเคลื่อนที่ ส่งผลให้ความสม่ำเสมอของสนามแม่เหล็กลดลง” วิศวกรเทคนิคจาก Jiuju อธิบาย “อุปกรณ์ของเราทำให้มั่นใจว่าทุกหน่วยเครื่องจักรวงจรแม่เหล็กของลำโพงช่องว่างของวงจรแม่เหล็กถูกควบคุมให้อยู่ที่ 0.15 มม. ± 0.01 มม. ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการรักษาเสถียรภาพของคุณภาพเสียง

กระบวนการเชื่อมแผ่นไดอะแฟรมแกนกลาง ตามที่แสดงในภาพถ่าย ณ สถานที่จริง ประกอบด้วยแขนกลหุ่นยนต์สองสถานีที่จับแผ่นไดอะแฟรมพร้อมกัน ด้วยความแม่นยำในการจัดตำแหน่ง 0.02 มิลลิเมตร แขนกลจะจัดตำแหน่งแผ่นไดอะแฟรมให้ตรงกับโครงตะกร้าอย่างแม่นยำ ในขณะเดียวกัน เซ็นเซอร์วัดแรงดันจะให้ข้อมูลย้อนกลับแบบเรียลไทม์เกี่ยวกับแรงเชื่อม เพื่อให้แน่ใจว่าความคลาดเคลื่อนของขอบเขตการเชื่อมระหว่างขอบแผ่นไดอะแฟรมกับโครงตะกร้าอยู่ต่ำกว่า 0.05 มิลลิเมตร— ขั้นตอนนี้เป็นตัวกำหนดความสม่ำเสมอของเส้นโค้งการตอบสนองความถี่ของลำโพงโดยตรง การประกอบด้วยมือมักทำให้เกิดข้อผิดพลาดเกินกว่า 0.2 มิลลิเมตร ซึ่งส่งผลให้เกิดความแตกต่างที่สังเกตได้ในคุณภาพเสียงระหว่างลำโพงแต่ละตัว

กระบวนการถัดไป เช่น การบัดกรีลวดและการประกอบฝาครอบกันฝุ่น ก็ได้รับการทำให้เป็นระบบอัตโนมัติเช่นกัน: เครื่องบัดกรีอัตโนมัติจะรักษาอุณหภูมิไว้ที่ 350°C ± 5°C เพื่อป้องกันการบัดกรีเย็นหรือความเสียหายของชิ้นส่วน หลังจากติดฝาครอบกันฝุ่นแล้ว อุปกรณ์จะทำการทดสอบความแน่นสนิทเพื่อป้องกันฝุ่นละอองเข้าไปในลำโพง ซึ่งช่วยยืดอายุการใช้งานของลำโพง

สุดท้ายนี้,ขั้นตอนการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเมื่อการประกอบแต่ละยูนิตลำโพงเสร็จสมบูรณ์แล้ว ระบบจะนำเข้าโดยอัตโนมัติเข้าสู่ระบบการทดสอบเสียง ซึ่งจะบันทึกเส้นโค้งการตอบสนองความถี่ในช่วง 100–20,000 เฮิรตซ์ และเปรียบเทียบกับเส้นโค้งมาตรฐาน ผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานจะถูกคัดแยกออกโดยอัตโนมัติ กระบวนการทั้งหมดตั้งแต่การป้อนชิ้นส่วนจนถึงการส่งออกผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ใช้เวลาเพียง 90 วินาทีต่อยูนิต โดยไม่ต้องใช้การแทรกแซงจากมนุษย์ตลอดกระบวนการ

ภายหลังการแนะนำสายการผลิตนี้ ผู้ผลิตอุปกรณ์เสียงรายหนึ่งไม่เพียงแต่สามารถทำให้ลำโพงโทรทัศน์เป็น “การประกอบด้วยมือเป็นศูนย์” ได้เท่านั้น แต่ยังเพิ่มอัตราการผ่านคุณภาพเสียงของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจาก 89.1% เป็น 99.71% อีกด้วย ผลจากการนี้ ทำให้การร้องเรียนจากลูกค้าเกี่ยวกับคุณภาพเสียงลดลงถึง 92.1%