จากชิ้นส่วนสู่ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป: เปิดสายการผลิตลำโพงอัตโนมัติของ JiuJu การเดินทางของการสร้างลำโพงทีวี

ลำโพงโทรทัศน์อาจดูเหมือนประกอบด้วยส่วนประกอบหลักเพียงไม่กี่ชิ้น เช่น ตะกร้อ วงจรแม่เหล็ก ไดอะแฟรม และขดลวดเสียง แต่กระบวนการประกอบกลับต้องผ่านขั้นตอนที่พิถีพิถันถึงสิบสองขั้นตอน หากมีข้อผิดพลาดหรือความคลาดเคลื่อนในขั้นตอนใดขั้นตอนหนึ่ง คุณภาพเสียงที่ได้ในขั้นสุดท้ายก็จะลดลงจิ่วจูออโตเมชั่นในระหว่างกระบวนการของการเป็นสายการประกอบลำโพงทีวีอัตโนมัติด้านบน เราสามารถเห็นได้อย่างชัดเจนถึงกระบวนการที่มีประสิทธิภาพและเป็นมาตรฐาน ตั้งแต่ชิ้นส่วนไปจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

จุดเริ่มต้นของกระบวนการคือกระบวนการให้อาหารอัจฉริยะชิ้นส่วนต่างๆ เช่น ที่จับหม้อและเหล็กแม่เหล็กถูกส่งไปยังสถานีทำงานด้วยความแม่นยำผ่านระบบป้อนอัตโนมัติ ระบบตรวจสอบด้วยวิสัยทัศน์ที่ติดตั้งในอุปกรณ์จะตรวจจับข้อบกพร่องบนพื้นผิวของชิ้นส่วนก่อนเป็นอันดับแรก เพื่อป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนที่มีคุณภาพต่ำกว่ามาตรฐานเข้าสู่ขั้นตอนถัดไป ขั้นตอนนี้เพียงขั้นตอนเดียวสามารถทดแทนการทำงานของผู้ตรวจสอบคุณภาพด้วยมือถึงสามคน และให้ความแม่นยำในการตรวจสอบสูงถึง 99.91%

ทันทีหลังจากนั้นกระบวนการประกอบวงจรแม่เหล็กแขนกลจะจัดวางแม่เหล็กและแหวนรองตามตำแหน่งที่กำหนดไว้บนโครงอ่างตามลำดับ ในขณะที่อุปกรณ์จะกดแรงคงที่ (โดยมีค่าความคลาดเคลื่อน ±0.3N) เพื่อให้แน่ใจว่ามีการจัดแนววงจรแม่เหล็กอย่างแน่นหนา “เมื่อประกอบวงจรแม่เหล็กด้วยมือ การกดแรงที่ไม่สม่ำเสมอจะทำให้แม่เหล็กเคลื่อนที่ ส่งผลให้ความสม่ำเสมอของสนามแม่เหล็กลดลง” วิศวกรเทคนิคของ Jiuju อธิบาย “อุปกรณ์ของเราช่วยให้มั่นใจว่าแต่ละหน่วยมีการจัดแนววงจรแม่เหล็กอย่างแม่นยำ"เครื่องจักรวงจรแม่เหล็กของลำโพงช่องว่างของวงจรแม่เหล็กถูกควบคุมให้อยู่ที่ 0.15 มม. ± 0.01 มม. ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการรับประกันคุณภาพเสียงที่เสถียร

กระบวนการเชื่อมแผ่นไดอะแฟรมแกนกลาง ตามที่แสดงในภาพถ่าย ณ สถานที่จริง ประกอบด้วยแขนกลหุ่นยนต์สองสถานีที่จับแผ่นไดอะแฟรมพร้อมกัน ด้วยความแม่นยำในการจัดตำแหน่ง 0.02 มิลลิเมตร แขนกลจะจัดตำแหน่งแผ่นไดอะแฟรมให้ตรงกับโครงตะกร้าอย่างแม่นยำ ในขณะเดียวกัน เซ็นเซอร์วัดแรงดันจะให้ข้อมูลย้อนกลับแบบเรียลไทม์เกี่ยวกับแรงเชื่อม เพื่อให้แน่ใจว่าความคลาดเคลื่อนของขอบเขตการเชื่อมระหว่างขอบแผ่นไดอะแฟรมกับโครงตะกร้าอยู่ต่ำกว่า 0.05 มิลลิเมตร— ขั้นตอนนี้มีผลโดยตรงต่อความสม่ำเสมอของเส้นโค้งการตอบสนองความถี่ของลำโพง การประกอบด้วยมือมักทำให้เกิดความคลาดเคลื่อนเกิน 0.2 มิลลิเมตร ส่งผลให้เกิดความแตกต่างของเสียงที่สังเกตได้ระหว่างลำโพงแต่ละตัว

กระบวนการต่อเนื่อง เช่น การบัดกรีลวดและการประกอบฝาครอบกันฝุ่น ก็ได้รับการทำให้เป็นระบบอัตโนมัติเช่นกัน: เครื่องบัดกรีอัตโนมัติจะรักษาอุณหภูมิไว้ที่ 350°C ± 5°C เพื่อป้องกันการบัดกรีเย็นหรือความเสียหายต่อชิ้นส่วน หลังจากติดตั้งฝาครอบกันฝุ่นแล้ว อุปกรณ์จะทำการทดสอบความแน่นสนิทเพื่อป้องกันฝุ่นละอองเข้าไป ซึ่งอาจส่งผลต่ออายุการใช้งานของลำโพง

สุดท้ายนี้,ขั้นตอนการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเมื่อการประกอบแต่ละหน่วยลำโพงเสร็จสมบูรณ์แล้ว ระบบจะนำลำโพงเข้าสู่ระบบการทดสอบเสียงโดยอัตโนมัติ ซึ่งจะบันทึกเส้นโค้งการตอบสนองความถี่ในช่วง 100–20,000 เฮิรตซ์ จากนั้นจะเปรียบเทียบกับเส้นโค้งมาตรฐาน ผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานจะถูกคัดแยกออกโดยอัตโนมัติ กระบวนการทั้งหมดตั้งแต่การป้อนชิ้นส่วนไปจนถึงการส่งออกผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปใช้เวลาเพียง 90 วินาทีต่อหน่วย โดยไม่ต้องมีการแทรกแซงจากมนุษย์ตลอดกระบวนการ

ภายหลังการแนะนำสายการผลิตนี้ ผู้ผลิตอุปกรณ์เสียงรายหนึ่งไม่เพียงแต่สามารถบรรลุ “การประกอบด้วยมือเป็นศูนย์” สำหรับลำโพงโทรทัศน์เท่านั้น แต่ยังเพิ่มอัตราการผ่านคุณภาพเสียงของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจาก 89.1% เป็น 99.71% อีกด้วย ส่งผลให้ข้อร้องเรียนจากลูกค้าเกี่ยวกับคุณภาพเสียงลดลงถึง 92.1%