От деталей до готовых изделий: автоматизированная производственная линия JiuJi рассказывает о рождении телевизионных колонок

На первый взгляд кажется, что динамик телевизора состоит лишь из нескольких основных компонентов — “рамки диффузора, магнитного контура, диффузора и звуковой катушки”, — однако процесс его сборки включает в себя 12 этапов прецизионной обработки, и отклонение на любом из этих этапов может повлиять на конечное качество звучания. А вJiuju AutomationвАвтоматизированная линия сборки телевизионных динамиковЗдесь мы можем ясно проследить путь создания эффективного и стандартизированного процесса “от деталей до готовой продукции”.

Началом процесса являетсяЭтап интеллектуальной загрузки: Детали, такие как подставки для вазонов и магниты, точно подаются на рабочие позиции с помощью автоматического устройства подачи. Система визуального распознавания, установленная на оборудовании, сначала проверяет детали на наличие внешних дефектов, предотвращая попадание брака на следующий этап — этот этап заменяет работу трёх контролёров качества, а точность проверки достигает 99,91 TP3T.

Сразу же после этогоПроцесс сборки магнитного контура: Манипулятор поочередно размещает магнитные элементы и шайбы в заданных местах на каркасе чаши, при этом оборудование оказывает постоянное давление (погрешность ±0,3 Н), обеспечивая плотное прилегание магнитного контура. “При ручной сборке магнитного контура магнитные элементы часто смещаются из-за неравномерного усилие, что влияет на однородность магнитного поля”, — поясняет инженер компании Jiuju, — “Наше оборудование позволяет каждомуРоговая магнитная дорожная машина”Зазор в магнитном контуре поддерживается на уровне 0,15 мм ± 0,01 мм, что является ключевым фактором, обеспечивающим стабильность качества звучания».

Ключевой этап — приклеивание диффузора — именно то, что показано на фотографии с места событий: двухпозиционные манипуляторы синхронно захватывают диффузор и выравнивают его по отношению к корпусу с точностью позиционирования 0,02 мм, при этом датчики давления в режиме реального времени передают данные об усилии приклеивания, обеспечивая погрешность прилегания края диффузора к корпусу менее 0,05 мм — именно этот этап напрямую определяет однородность частотно-амплитудной характеристики динамика; погрешность при ручной сборке обычно превышает 0,2 мм, что приводит к заметным различиям в качестве звучания между отдельными динамиками.

Последующие этапы, такие как пайка проводов и установка пылезащитных крышек, также автоматизированы: температура автоматического паяльника поддерживается на уровне 350 °C ± 5 °C, что позволяет избежать некачественной пайки или повреждения деталей от перегрева; после установки пылезащитного колпачка оборудование проводит проверку герметичности, чтобы предотвратить попадание пыли в динамик и сокращение срока его службы.

И, наконец,Этап контроля готовой продукции: После завершения сборки каждая акустическая система автоматически подключается к системе акустического контроля, где регистрируется кривая частотной характеристики в диапазоне 100–20 000 Гц и проводится сравнение с эталонной кривой; продукция, не соответствующая стандартам, автоматически отбраковывается — — весь процесс, от загрузки деталей до схода готовой продукции с конвейера, занимает всего 90 секунд на одну единицу, причем на протяжении всего процесса не требуется вмешательства человека.

После внедрения этой линии производством один из производителей аудиотехники не только добился “полного отказа от ручной сборки” динамиков для телевизоров, но и повысил долю готовой продукции, соответствующей требованиям к качеству звучания, с 89% до 99,7%, а количество жалоб конечных потребителей на качество звучания сократилось на 92%.