消费电子市场的快速迭代使喇叭需求呈现 “小批量、多品类、快交付” 的特征。

某调研显示，电声企业的订单批次较三年前增加 200%，单批次量减少 60%，传统固定生产线的换型时间长达 8 小时，难以适应市场节奏。如何通过柔性自动化技术平衡生产效率与订单响应速度，成为行业普遍难题。

多品类生产的核心痛点在于换型效率与生产精度的平衡。传统生产线更换产品型号时，需人工调整 15 项以上参数，换型过程中易出现治具安装偏差；小批量订单的调试成本占比高达 30%，人工测试的时间成本显著上升；不同品类的工艺差异大，单一生产线难以兼容从汽车喇叭到耳机喇叭的跨品类生产。

柔性自动化系统通过三大技术实现兼容生产。采用模块化治具设计，通过快速锁紧机构实现换型时间缩短至 30 分钟，配合参数记忆功能，100 种以上产品参数可一键调用。测试环节开发通用型声学检测平台，通过自动换能器适配不同尺寸喇叭，检测覆盖率达 98%。引入数字孪生技术，可在虚拟环境中完成新品工艺调试，实际投产时的调试时间减少 70%。

久巨自动化的喇叭自动化柔性生产线投用后，可兼容 120 种不同规格的喇叭生产，订单交付周期从 15 天缩短至 5 天，小批量订单的毛利率提升 12 个百分点。这证明柔性自动化已成为应对市场快速变化的核心生产模式。