La rápida penetración de los vehículos de nueva energía está transformando el panorama de la industria de las bocinas para automóviles. Los datos indican que, para 2025, el mercado nacional de bocinas para vehículos superará los 15 200 millones de yenes, con un crecimiento de las ventas de bocinas para vehículos de nueva energía a una tasa de 43%. La proporción de bocinas electrónicas ha aumentado de 37% en 2020 a 53%. La profunda integración de las cabinas inteligentes y los sistemas ADAS impone estrictas exigencias en cuanto a la precisión del circuito magnético de las bocinas y la consistencia acústica, lo que supone un obstáculo para los modelos tradicionales de montaje manual.

Los principales retos en la fabricación de altavoces para automóviles se centran en dos procesos clave: el montaje del circuito magnético y la calibración del rendimiento acústico. La uniformidad del espacio magnético influye directamente en los niveles de distorsión, y los vehículos de nueva energía exigen índices de distorsión inferiores a 3%. El montaje manual tiene dificultades para mantener la tolerancia requerida de ±0,05 mm en el espacio magnético. Al mismo tiempo, los altavoces inteligentes requieren la integración de chips MCU y algoritmos acústicos, donde las tasas de error de ensamblaje de múltiples componentes aumentan con la complejidad. Los datos de un importante fabricante de equipos originales indican que las líneas de producción manuales presentan tasas de defectos de hasta el 2,31 %, y que el 70 % de estos defectos se deben a la desalineación del circuito magnético y a juntas de soldadura defectuosas.

El sistema de producción automatizado resuelve los retos mediante tres avances tecnológicos. Durante el montaje del circuito magnético, el posicionamiento electromagnético y los rodillos de alimentación de alta precisión garantizan que la desviación de alineación entre los imanes de neodimio y las piezas en T se mantenga dentro de ±0,02 mm, lo que supone una mejora de la precisión tres veces superior a la de los procesos manuales. Durante el bobinado de la bobina móvil, un sistema servo regula dinámicamente la tensión del alambre de cobre, mientras que la inspección visual por IA identifica los riesgos de rotura, elevando las tasas de aprobación del bobinado del 95,1 % al 99,81 %. Fundamentalmente, el módulo de inspección acústica en línea incorpora un analizador Klippel, que completa las pruebas de respuesta de frecuencia e impedancia en tres segundos. Los datos se sincronizan automáticamente con el sistema MES, lo que permite una trazabilidad del 100 %.

Tras la implementación de esta solución por parte de una empresa del delta del río Yangtsé, el ciclo de producción de los altavoces inteligentes para vehículos se redujo de 45 segundos por unidad a 32 segundos por unidad, lo que supuso una reducción de 521 TP3T en los costos de mano de obra. Más importante aún, el producto obtuvo la certificación de la norma ISO 7188 sobre bandas de frecuencia, lo que le permitió asegurarse un lugar en la cadena de suministro inicial de los fabricantes de vehículos de nueva energía. Esto demuestra que la automatización no es solo una herramienta de eficiencia, sino un factor clave para el avance tecnológico.