La rápida penetración de los vehículos de nueva energía está reconstruyendo el patrón de la industria de bocinas para vehículos. Los datos muestran que en 2025, el tamaño del mercado nacional de bocinas de vehículos superará los 15.200 millones de yuanes, de los cuales los vehículos de nueva energía que soportan la bocina tienen una tasa de crecimiento de ventas de 43%, las bocinas electrónicas representaron 37% a partir de 2020 saltaron a 53%. cabina inteligente y la profunda integración del sistema ADAS, la precisión del circuito magnético de la bocina, la consistencia acústica plantean duros requisitos, el modo de montaje artificial tradicional se está encontrando con un cuello de botella. El modo tradicional de montaje manual está encontrando un cuello de botella.

Los principales retos de los altavoces para vehículos se centran en el montaje del sistema de circuito magnético y la calibración del rendimiento acústico. La uniformidad de la separación magnética afecta directamente a la tasa de distorsión, y los vehículos de nueva energía requieren altavoces con una tasa de distorsión inferior a 3%, por lo que es difícil mantener una tolerancia de separación magnética de ±0,05 mm en el montaje manual. Al mismo tiempo, los altavoces inteligentes necesitan integrar chips MCU y algoritmos acústicos, y la tasa de error del ensamblaje coordinado de múltiples componentes aumenta con la complejidad. Los datos de una fábrica anfitriona muestran que la tasa de defectos de la línea de producción manual asciende a 2,3%, de los cuales 70% se originan en la desalineación del circuito magnético y la soldadura del cable conductor.

El sistema de producción automatizado resuelve el problema mediante tres avances tecnológicos. En el montaje del circuito magnético, se adoptan el límite de adsorción electromagnética y la tecnología de rodillos guía de alta precisión para garantizar que la desviación de alineación del imán NdFeB y el hierro T se controla dentro de ±0,02 mm, lo que es 3 veces más preciso que el manual. En la etapa de bobinado de la bobina móvil, el servosistema regula la tensión del hilo de cobre en tiempo real, y con la inspección visual AI para identificar el riesgo de rotura del hilo, la tasa de cualificación del hilo de bobinado se incrementa de 95% a 99,8%. Lo más crítico es el módulo de inspección acústica en línea, que está incorporado con el analizador Klippel, y puede completar la respuesta de frecuencia y la prueba de impedancia en 3 segundos, y los datos se pueden sincronizar con el sistema MES automáticamente para lograr la trazabilidad de 100%. Los datos se sincronizan automáticamente con el sistema MES para lograr la trazabilidad del 100%.

Después de que una empresa del delta del río Yangtze introdujera esta solución, el tiempo de producción del altavoz inteligente para coche se acortó de 45 segundos / sólo a 32 segundos / sólo, el coste de mano de obra se redujo en 52%, y lo que es más importante, superó la certificación de la norma de banda ISO 7188, y entró con éxito en la cadena de suministro de instalaciones frontales de vehículos de nueva energía. Esto demuestra que la automatización no es sólo una herramienta para la eficiencia, sino también un apoyo fundamental para la actualización tecnológica.