喇叭自动化插端子机

高音喇叭焊片段子铆接自动化

品牌久巨自动化
工艺流程焊片，支架上下料自动，铆接，检测自动
设计优势采用单工位模块化的结构设计，整体化的装配自动，节约空间，调试操作简单，实现物料上料及组装的自动， IO通讯控制系统，全工位检测识别传感器，可接MES系统，方便后续升级及检修。
工作效率 ≧1300PCS/H
操作人员1人
关键部件松下PLC控制器，日本伺服，振动盘上料，日本导轨，精密CNC加工，松下触摸屏，汇川机器人

产品介绍

喇叭自动化插端子机产品详细介绍

在高档音响制造领域，高音喇叭的端子组装精度直接决定产品音质表现，而传统人工组装模式长期面临效率低、精度差、一致性不足等痛点。针对这一核心需求，我们研发的高音喇叭端子自动组装机应运而生，专为塑胶件与正负极焊片的精准装配场景设计，以自动化技术重构生产流程，为高档高音喇叭批量生产提供核心支撑。

设备核心功能聚焦塑胶件正负极焊片插入工艺的全自动化实现，整合多工位协同作业系统，实现从物料上料、精准定位、极性识别到插装成型的全流程无人化操作。设备配备高精度振动盘送料机构，可对正负极焊片进行自动排序与定向输送，配合CCD视觉识别系统实时捕捉定位基准，确保焊片与塑胶件装配孔的对位精度控制在±0.02mm以内，彻底解决人工插装易出现的偏位、倾斜等问题。针对不同型号高音喇叭端子，设备支持参数化快速切换，通过触摸屏操作即可完成送料速度、插装力度等关键参数调整，适配多种规格产品生产需求。

生产效率的跨越式提升是设备核心优势之一。传统人工组装每人每小时仅能完成300-500套装配，且需配备专人进行极性校验与瑕疵筛选。本设备通过多工位并行作业设计，每小时产能可达2000套以上，生产效率提升3-4倍，单条生产线可减少80%作业人员配置，大幅降低人工成本与管理成本。同时，设备集成在线检测模块，在插装完成后实时检测焊片高度、极性正确性及塑胶件完整性，不合格品自动剔除并记录缺陷类型，有效将产品合格率从人工组装的95%提升至99.8%以上。

品质稳定性与批量生产能力的双重保障，使设备完美适配高档产品制造需求。设备采用进口伺服驱动系统与精密滚珠丝杠传动结构，确保长期运行的机械稳定性，连续作业24小时设备故障率低于0.5%。机身采用全封闭防尘设计，配备负压除尘系统，可有效避免装配过程中粉尘对端子接触性能的影响，满足汽车音响、专业舞台音响等高档应用场景的可靠性要求。此外，设备搭载生产数据追溯系统，可实时记录每批次产品的装配时间、操作人员、检测数据等信息，实现产品质量全生命周期可追溯。