一台 TV 喇叭看似只有 “盆架、磁路、振膜、音圈” 等几个核心部件，但其装配过程却包含 12 道精密工序，任何一个环节的偏差都会影响最终音质。而在久巨自动化的在tv喇叭自动化线装配线上，我们能清晰看到 “从零件到成品” 的高效、标准化诞生之旅。

流程的起点是智能上料环节：盆架、磁钢等零件通过自动上料机精准输送至工位，设备配备的视觉识别系统会先检测零件外观缺陷，避免不良品流入下一环节 —— 这一步就替代了 3 名人工质检员的工作，且检测准确率达到 99.9%。

紧接着是磁路装配工序：机械臂将磁钢、华司依次放置在盆架的指定位置，同时设备会施加恒定的压力（误差 ±0.3N）确保磁路贴合紧密。“人工装磁路时，经常会因为力度不均导致磁钢偏移，影响磁场均匀性”，久巨技术工程师介绍，“我们的设备能让每台Horn Magnetic Road Machine的磁路间隙控制在 0.15mm±0.01mm，这是保障音质稳定性的关键”。

核心的振膜贴合环节，正是现场图中展示的场景：双工位的机械臂同步抓取振膜，以 0.02mm 的定位精度对准盆架，同时压力传感器实时反馈贴合力度，确保振膜边缘与盆架的贴合度误差小于 0.05mm—— 这一步直接决定了喇叭的频响曲线一致性，人工装配的误差通常会超过 0.2mm，导致不同喇叭的音质差异明显。

后续的接线焊接、防尘盖装配等工序，设备同样实现了自动化：自动焊锡机的温度控制在 350℃±5℃，避免虚焊或烫坏部件；防尘盖贴合后，设备会进行气密性检测，防止喇叭进灰影响使用寿命。

最后是成品检测环节：每台喇叭装配完成后，会自动接入声学检测系统，采集 100-20000Hz 的频响曲线，并与标准曲线比对，不合格产品会被自动分拣 —— 整个流程从零件投入到成品下线，仅需 90 秒 / 台，且全程无需人工介入。

某音响制造商引入这条线后，不仅实现了 TV 喇叭的 “零人工装配”，还让成品的音质合格率从 89% 提升至 99.7%，终端客户的音质投诉量下降了 92%。